焚烧炉用耐火砖检测 耐火材料检测

　　测量后得知：H0、H6区段(焚烧炉顶部及底部)基本无腐蚀；H1、H2区段(直筒段下部)腐蚀较轻；H3、H4、H5(直筒段上部)有明显腐蚀发生。H5至H6区段(上椎体)腐蚀。根据生产经验，炉砖上附着的钠盐厚度约30mm，则上述7个测量点中，耐火砖腐蚀厚度=(3500-3300-2X30)/2=70mm,耐火砖的制造厚度为230mm，则耐火砖整体减薄厚度约在以上。尤其是H5和H6之间安装废水喷嘴的位置处，耐火砖*薄处厚度仅为20cm。3炉砖腐蚀情况3.1H0、H1炉体底部急冷槽构图钠盐附着在炉体急冷槽四周，具有保护耐火砖的作用。但附着过多，会增加急冷槽的承载负荷，不利于设备本体。故检修期间，会适量清除急冷槽上的钠盐，特别是导流孔上的钠盐。

从上图可看出此部分耐火砖未有减薄迹象。3.2H2、H3、H4炉体直筒段构图直筒段的耐火砖有明显裂缝，说明在相邻耐火砖之间的粘附物“灰泥”有脱落情况。灰泥脱落一方面会减弱耐火砖之间的附着力，一方面炉砖间隙过大会进一步加剧耐火砖腐蚀。鉴于此段耐火砖厚度有所减薄，故本次对此部分耐火砖进行了更换。3.3H5至H6之间炉体上椎体构图炉内上椎体区段耐火砖腐蚀*为明显。其中喷嘴处耐火砖经测量*薄处仅为20mm(原厚度230mm)。上椎体共计六处喷嘴，其四周均有明显的“喇叭口”痕迹。此为原炉砖厂家为防止影响喷嘴雾化效果，而特意采用的设计。但此设计将会减薄上椎体耐火砖厚度，并不利于炉砖寿命。故本次更换耐火砖时，将缩短炉体外部喷嘴管口长度并延伸炉内喷嘴长度约3～5cm，解决废水雾化问题。3.4炉体顶部构图顶部耐火砖完好，未有腐蚀痕迹，不进行此区段炉砖更换。4炉砖成分指标(1)轻质隔热砖

　　(2)耐火砖

　　5耐火砖主要理化指标说明(1)Al2O3耐火砖中Al2O3为α-Al2O3晶体结构，故又称刚玉结构。结构紧密，拥有耐化学腐蚀特性。属于惰性氧化物，几乎和酸碱不发生化学反应。然而，厂家在生产莫来石耐火砖时，由于煅烧工艺差异，可能会导致γ-Al2O3无法全部转化为α-Al2O3,而γ-Al2O3属立方紧密堆积晶体,不溶于水,但能溶于酸和碱,是典型的两性氧化物，故γ-Al2O3的引入会导致炉砖腐蚀加剧。在选定炉砖厂家时，对于砖的烧结工艺应作为考量的重点工作。(2)SiO2硅质耐火材料能抗酸性渣腐蚀。属于弱酸性耐火材料。高温时，炉内还原性气体渗透到耐火砖中会与SiO2发生反应。如SiO2+H2=H2O+SiO,而SiO具有高渗透性，会渗入耐火砖材料内部，腐蚀炉砖。故该指标宜控制低。(3)ZrO2氧化锆纤维是一种多晶质耐火纤维材料。化学稳定性及抗氧化性能好，热导率小，具有抗冲击性、可烧结性等。ZrO2的耐酸碱腐蚀能力大大强于SiO2和Al2O3。不溶于水，溶于及；微溶于和。的耐火砖，将会利用CaO作为锆质耐火材料稳定剂，减少ZrO2晶体流失到炉渣中。